К содержанию
РецензированоRU2022

Исследование движения частиц шлама на забое буримой скважины

PhD, доц. Хатамова Дилшода Нармуратовна

Новый Узбекистан: наука, образование и инновации · 402 · 2022

Аннотация

В процессе бурения скважин на забое скважины образуется пробуренная мелочь, неэффективный вынос которой может привести в образованию «шламового режима» и «шламовых подушек». В результате возникают сальникообразования, прихват бурильной колонны, увеличение крутящего момента и изнашиваемости породоразрушающего инструмента. В данной работе исследовано движение частиц пробуренной горной породы с целью исключения негативных последствий бурового шлама. Ключевые слова: шлам, износостойкость, оседание, скважина, энергоемкость, забой, шламовый режим, скорость бурения, объем, долото, зуб, режим. Буровой шлам, образованный в процессе бурения скважины, состоит из водной суспензии, глинистых минералов и разбуренной горной породы. Практика бурения показывает увеличение объема шлама относительно пробуренной породы, что вызвано трещинообразованием, набуханием глинистых частиц шлама в результате их разуплотнения [1]. 747 Затруднения, возникающие при транспортировки буровой мелочи на поверхность, приводят к возникновению шламового режима, что оказывает отрицательное воздействие на износостойкость породоразрушающего инструмента и механическую скорость бурения. Оседание шлама под породоразрушающим инструментом вызывает интенсивность износа и разлом зубьев посредством образования щелей и царапин на поверхности инструмента. Кроме этого, образование шламового режима существенно снижает механическую скорость проходки скважины и повышает энергоемкость процесса разрушения горной породы за счет повторного разбуривания шлама [2]. На процесс бурения существенно влияют тело и состояние зубьев породоразрушающего инструмента, в свою очередь, состояние породоразрушающего инструмента зависит от движения частиц шлама под его телом. Исходя из этого, исследование динамики и баланса образования частиц шлама, образованных при бурении, является актуальным [2]. Количество образованных частиц шлама одним оборотом породоразрушающего инструмента при бурении зависит от режимов течения и геометрии области движения очистного агента, и может быть определена по формуле [1]: 𝑁 = 𝑉г.п, (1) ч.ш. 𝑉1ш где 𝑉 – объем горной породы, находящейся под породоразрушающим инструментом, м3; г.п 𝑉 – объем одной частицы шлама, м3. 1ш Объем горной породы, находящейся под породоразрушающим инструментом 𝑉 г.п определяется по формуле: 𝑉 = 𝑆∙ℎ ∙К ∙К , м3, (2) г.п угл раз т где 𝑆 – площадь забоя скважины, м2; ℎ – углубление при обороте, м; К – коэффициент угл раз разбуривания породы; К – коэффициент уменьшения объема шлама за счет зубьев т породоразрушающего инструмента. Если ℎ = 𝑣м.𝑐, м, (3) угл 𝑛 где 𝑛 – количество оборотов, ед/сек; 𝑣 – механическая скорость бурения, м/сек м.с Тогда 𝑁 = 𝑆∙𝑣м.с∙Краз∙Кт, (4) ч.ш 𝑉ш𝑛𝑍 где Z – количество секторов. Схема движения частиц шлама под породоразрушающим инструментом с алмазными зубьями и шарошечными долотами представлена на рис.1 и рис.2 соответственно. Рис.1. Движение частиц шлама под телом алмазных коронок и между ее зубьями 748 Рис.2. Движение частиц шлама под телом шарошечного долота и между его зубьями При круглой форме частиц шлама: 𝑉 = 3 𝜋 𝐷с з р = 1 𝜋𝐷з , (3) ш ср 4 8 6 𝑁 = 6𝑆з∙𝑣м∙Кр∙Кт, (4) ч.ш 𝜋𝐷с з р𝑍𝑛 где 𝐷з – средний диаметр забоя скважины, м. ср В процессе бурения частицы шлама, образованные на забое скважины, приводят к истиранию и износу породоразрушающего инструмента. Количество шлама в зазоре между породоразрушающим инструментом и забоем скважины зависит от количества бурового шлама, от величины выхода зубьев из тела матрицы, количества объемных зубьев на инструменте, абразивности горной породы и от др.факторов. В общем случае количество бурового шлама в единице объема зазора определяется по формуле: 𝑁 = 𝑁ч , (5) ш.з 𝑉з−𝑉т−𝑉п.з. где 𝑉 – объем зубьев, выходящих из тела инструмента, м3; 𝑉 – объем породы на зуб п.з. забое скважины, м3. Здесь, 𝑉 = 𝑆 (𝐻 − 𝑅𝑧), (6) з к 𝑚𝑎𝑥 2 𝑉 = 𝑅𝑧𝑆 , (7) п.з. к 2 𝑉 = 𝑛 𝑉 𝑆 , (8) зуб 𝑠 з.м к где 𝑆 – площадь рабочей поверхности долота, м2; 𝐻 – среднее значение длины к 𝑚𝑎𝑥 зубьев на максимальной высоте линии среза, м; 𝑅 – показатель неровности забоя; 𝑛 – 𝑧 𝑠 количество алмазных зубьев на долоте; 𝑉 – объем зубьев, выходящих из матрицы, м3. з.м Таким образом, концентрация шлама между забоем скважины и породоразрушающим инструментом определяется по формуле [1]: К = 𝑉п . (9) ш (𝑉з.с.−𝑉 зуб −𝑉в) Подставив формулы (6), (7), (8) в (9), имеем К = 𝑆з∙ℎугл∙Краз∙Кт (10) ш 𝑍𝑆к(𝐻𝑚𝑎𝑥−𝑅𝑧−𝑛𝑠𝑉з.м.) Как следует из выражения (10), концентрация шлама между породоразрушающим инструментом и забоем зависит от углубления долота за один оборот, параметров долота и абразивности забоя. Размеры частицы шлама оказывают существенное влияние на износ матрицы породоразрушающего инструмента. 749 Минимальный размер частицы шлама взаимовоздействующий с материалом матрицы определяется по формуле [1]: 𝐷 = 𝐻 −𝑅 , (11) 𝑚𝑖𝑛 𝑚𝑎𝑥 𝑚𝑎𝑥 где 𝑅 – максимальная высота выходящей породы из забоя, м. 𝑚𝑎𝑥 Кроме того, в процессе бурения частицы шлама воздействуют и на ровную (без зубьев) поверхность породоразрушающего инструмента, площадь которой

Доказательный фрагмент

«В процессе бурения скважин на забое скважины образуется пробуренная мелочь, неэффективный вынос которой может привести в образованию «шламового режима» и «шламовых подушек».»

Образец извлечения

Демо-превью

В процессе бурения скважин на забое скважины образуется пробуренная мелочь, неэффективный вынос которой может привести в образованию «шламового режима» и «шламовых подушек». Полный текст публикации CiteX не хранит — доступ к первоисточнику открывается по DOI согласно лицензии издателя и выбранному плану.

DOI не указан
Цитирований
0
Тип
Журнал
Страна
Узбекистан
Ключевые слова
шлам, износостойкость, оседание, скважина, энергоемкость, shlam, объем, shlamovyy rejim, doloto, slurry, долото, osedanie, шламовый режим, зуб, regime., iznosostoykost, zaboy, shlamovy regime, skorost burenia, режим., skorost bureniya, ob'em, skvajina, rejim., energoemkost, скорость бурения, zub, забой, volume, well
Спросить CiteX об этой работе

Смежные источники